關于塗裝施工中的病態及防治方法:

塗裝工程是“面子工程”，做的不好，就要返工，那麽時間與金錢就白白的浪費。俗話說塗裝行業是三分油漆、七分施工。油漆是否好用是與油漆師傅的技術水平密不可分。
公司根據以往案例，深入進行了研究分析，我們知道，因各施工單位的情況不同，在塗裝過程中遇到的問題也各不相同。因此在施工過程中不可避免地會産生塗膜缺陷，産生的原因與被塗物的狀態、選用油漆、塗裝工藝及設備和塗裝環境等有關。現將塗裝常見的漆病及防治方法詳述如下
1、滲色
被塗物的原有面漆（例;紅色、褐色及黃色面漆）的顔料滲入被塗物面漆中，常産生在塗淺色面漆場合。
由底層上除附著的著色物透過或滲入面塗層，産生異色斑現象稱爲底層汙染。
起因：
（1）被塗物表面被底層有滲色傾向顔色的漆料所汙染（如落上漆霧）。
（2）設備未清洗幹淨。
（3）舊漆面未進行適當封固。
（4）底塗漆料被易形成滲色的材料所汙染。
預防：
勿使易産生滲色的漆霧落在于工作物上。徹底清洗所有設備。在未進行噴塗前，先在一小片的地方，噴塗一層色漆，測試原有漆膜，如有滲色狀況，則按漆廠要求予以封固。
（1）底漆內絕不可混入其它雜質。
（2）采用面漆近似顔色的中塗漆，如果白色或淺色面漆，則不能采用紅色的中塗層。原子灰膩子使用的固化劑不應過量。
補救方法：在多層底漆及面漆均已噴塗後開始發生滲色時，則可用防滲封底予以隔絕。　　　　　　　　　　　　　　　　　　2、塗膜産膠狀物或硬塊。
起因：
（1）稀釋劑溶解力差導致塗料中的膠狀物不能全部溶解。稀釋時會先出渾濁，然後析出膠狀物，盡力攪拌也難溶解，清漆此種現象較好。
（2）色漆析出的膠體與顔色結成硬塊，稀釋硝基漆中的硝化棉有一定限度，超出限度即析出。
預防：
選用質量好的稀釋劑、清漆，禁止使用質量差的稀釋劑和放置時間過長的清漆。
補救方法：（1）對稀釋劑與主要成膜物質間的配備是否合適難于肯定時，可將塗料塗裝玻璃上，觀察其是否有析出；有嚴重析出時，則不能使用。（2）硝基漆有析出時，可加丙酮等強溶劑使其再溶化。（3）漆膜已産生析出，用水砂紙打磨光滑,然後再塗一層面漆.
3、發白
塗裝過程中或剛噴塗完的塗層表面呈乳白色無光澤。多發生在高濕環境下噴塗揮發性塗料的場合，嚴重時完全失光，塗層上出現微孔。
起因：
漆內溶劑急速蒸發，使塗面溫度降底，導致大氣中濕漆面凝結，沈入塗膜中致使樹脂析出而變白。漆可能噴塗過薄、油漆配套不當，或板材比較潮濕。
（1）噴塗場所空氣濕度過高。
（2）所使用稀釋劑品質不良，揮發太快。
（3）噴漆場所氣溫寒冷，尤其在被塗物溫度低于室溫的場合。
（4）噴漆室內空氣流通不良，又沒有加熱設備。
預防：
（1）對塗裝場地或噴漆室進行適當加熱，升高環境溫度。
（2）使用質良好的稀釋劑，使用揮發較慢的稀釋劑。
（3）在稀釋劑內添加防潮劑，用量要適當，否則會減慢幹燥速度。
（4）塗裝前使被塗件的溫度高于環境溫度。（10攝氏度左右）。
補救方法：（1）輕微白化——待其幹固，再以抛光臘打磨去除其不良處。（2）嚴重白化——在該區域內噴塗慢幹稀釋劑或防潮劑
（3）在白化極嚴重的場合——可能有水分殘留在漆膜內，讓其幹固，濕打磨後再重新噴塗。
注：當在色漆層發現白化時，應留心底漆可能因濕氣而受損傷，但是由于底漆在塗層最下面，目視不易發現。因此底漆層白化可能會引起面漆層起痱子或膜層附著不良等缺陷。
4、流挂、滴流及重流
在噴漆和幹漆過程中垂直或斜面塗膜形成的流痕或下邊緣增厚的現象，分爲：下沈、流挂滴流、流淌等。
下沈：塗裝完畢到幹燥期間塗層局部垂流，呈厚度不勻的半圓狀、冰瘤狀、波波等現象。
流挂：過多量的漆料在被塗物的垂直面和邊緣，固化並牢固附著的現象。
滴流：被塗物垂直表面上塗膜出現滴狀流痕的現象。
流淌：被塗物垂直表面塗料大面積流挂的現象。
起因：
（1）操作不當噴槍拿得離噴塗面太近，移動太慢，一次噴塗得過厚。
（2）噴槍設定不當，使用大出漆量噴嘴時配上了底出氣量的空氣孔；噴塗氣壓過低；噴幅小，小出漆量大。
（3）所用稀釋劑與塗料不配套，揮發過慢或使用防潮劑過量，油漆黏度過低。
（4）噴漆環境不佳，缺乏適當的空氣流動和溫度；環境溫度過低周圍空氣中溶劑蒸發含量過高。
（5）濕碰濕噴塗間隔時間不足。
（6）噴塗不均勻，厚處表幹慢，如其下部薄極易形成流挂。
（7）漆料噴塗在被汙染或有油汙的表面上或光滑的舊漆膜上，也易發生垂流。
預防：
（1）應用正確的噴塗技術，先薄噴一道，表幹後正常噴第二道
（2）正確設定噴槍，確保其功能的正常。
（3）檢查漆料的黏度及噴塗氣壓。
（4）提高噴漆室的溫度，確保風速正常。
（5）選用正確的稀釋劑或一種合格的揮發較快的稀釋劑。在使用防潮劑時避免使用過量。
（6）在噴塗時確保被塗表面清潔，光滑的漆面應預先打磨過。
補救方法：讓塗膜徹底幹固，以極細的砂紙濕磨並抛光，或以細砂紙濕磨，並得從噴。
注：1如初次磨平後，下層漆膜仍軟時，應讓其完全幹固後再繼續修補。2如垂直流仍是濕的而且已可噴塗下一道，用軟刷輕輕刷平流再噴。
5、縮孔、抽縮、凹窪、魚眼
由于被塗物面存在的或混入塗料中的異物（如油、水、矽硐等）影響，油漆不能均勻附著，産生抽縮而露出被塗面，或塗膜坑窪不平的現象稱爲縮孔系列塗膜比、弊病。露面積較大且不規則的稱爲抽縮，俗稱“發笑”；呈圓形（直徑多爲0.1～2mm）的稱爲縮孔；在圓孔內有顆粒的稱爲“魚眼”。塗膜表面上産生像火山口那樣的、未露出被塗面的凹穴，直徑爲0.5～3mm，這種缺陷稱爲陷穴、凹窪或坑、麻點。
起因：
（1）被塗表面受水、蠟、抛光劑、灰塵、蛙硐、油、肥皂、清潔劑或底材表面處理劑殘漬汙染。
（2）調漆、噴塗工具設備不潔淨和輸氣管不潔淨，使有害異物混入油漆中。
（3）表面准備完畢待噴塗時，被塗面或濕漆膜又被下列汙染物汙染。A：落在其它不同油漆的漆霧，尤其是含抗縮孔劑（矽油劑）油漆的幹噴或漆霧所致。B：壓縮空氣中的油汙與水滴。C：幹的抛光殘渣。D:噴霧罐釋出媒介物。塗物環境空氣不清潔，有灰塵、漆霧、矽硐、打磨灰、蠟霧灰等汙染被塗面或濕漆面。　　 (4)工作服，手套等不幹淨。
（5）所用油漆的表面的表面張力偏高，流平性和釋放氣泡性差，油漆自身的抗縮孔性差或混入異物
預防：
(1)在進行積壓道噴塗工作之前，應確定表面已徹底清潔。
(2)任何涉及有機矽樹脂産品的工作，應在與噴漆場地公離的建築中進行。
(3)確保壓縮空氣清潔、無油、無水。
(4)確保塗裝環境清潔，空氣中應無塵埃、油霧和漆霧等漂浮。
(5)塗裝用設備、工具、膠管及生産用輔助材料等覺對不能帶有導致産生縮孔有害物質，尤其是有機矽化合物。
(6)嚴禁裸手、髒手搓背套和髒抹布接觸被塗面。
預防：　
（1）建立塵清潔管理制度。對塗裝場地、塗裝設備及供風系統進行定期的徹底清理，確保塗裝環境潔淨。
（2）封固會起灰塵之表面。
（3）在進行噴塗的每一階段保持車輛的徹底清潔。
（4）嚴把油漆質量關，使用前必須過濾。
補救方法：（1）缺陷輕的情況可待漆膜完全幹固後，再以極細的砂紙作濕打磨，之後抛光打磨使光澤重現。（2）在粒子深陷時整平並重噴。
6、氣泡
在塗裝過程中，塗膜表面泡狀鼓起，或塗膜中有産生氣泡的現象。在烘幹過程中易産生這種缺陷。攪拌引起的氣泡或由溶劑蒸發産生的氣泡，在塗裝成膜過程中未消失而殘留幹塗膜中，統稱氣泡。底材或底塗層所吸收或含有水分、溶劑氣泡或氣體，使塗層在幹燥（尤其是烘幹）過程中稱泡狀供起的缺陷，分別稱爲水氣泡、溶劑氣泡、空氣泡。
起因：
（1）稀釋劑揮發快，油漆黏度偏高。
（2）晾幹時間短，塗層烘幹升溫過急
（3）底材（如木材、玻璃纖維板）、底塗層（尤其膩子層）或被塗面含有（或殘留有）溶劑、水分或氣體。
（4）攪拌時混入油漆中的氣體未被入放盡就塗裝，或者刷塗、刮塗時混入空氣。
（5）厚塗的膩子層破壞的縫隙，未能封固
預防：
（1）使用優質稀釋劑，黏度按塗裝方法選擇，不宜偏高。
（2）按規定的時間晾幹，塗層烘幹時升溫不宜過快。
（3）底材、底層或被塗面不應含有水分、溶劑和氣體，應幹燥、清潔。
（4）待油漆中的氣泡釋入放後再塗裝。
（5）檢查並再次封固縫隙和膩子層。
補救方法：氣泡是壞性的弊病，只能鏟除，重新進行表面處理、刮膩子及噴漆。
7、氣泡孔　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 在塗膜烘幹過程中氣泡存于漆層內，表面漆膜快速成形，氣泡膨脹並溢出透過漆膜，形成四周鼓起、泡中有孔洞的現象稱爲氣泡孔。泡在嚴重的場合，氣泡將漆膜炸開溢出，孔徑達0.3～0.8mm，稱爲爆裂氣泡孔。
起因：它的起因與氣泡的起因基本相同，是在以下的特定條件下氣體膨脹，漆膜穿孔破裂而形成。
（1）塗裝環境幹熱和空氣流動過速。
（2）噴塗氣壓太低，漆膜層噴塗過厚
（3）各噴塗道次之間間隔時間（即晾幹時間）過短。
（4）噴塗後加熱（升溫）太快。
（5）加熱源過熱或靠漆面太近。
（6）所使用的稀釋劑不適當。
（7）膩子塗刮技術不良，被塗物的縫隙和膩子層未封固。
預防：
（1）使用優質溶劑，在幹而熱的工作環境時添加合適的助劑。
（2）控制噴塗氣壓在規定範圍，控制漆膜厚度。
（3）在各層間和烘幹前留足晾幹時間。
（4）檢查烘幹室溫度和車體鋼板溫度。
補救方法：與氣泡、針孔相同。
8、針孔
針狀小孔或像皮革的毛孔那樣的小孔，孔的直徑爲100um左右，它不僅在表面有凹坑，且深達底層。
起因：
（1）油漆的流動性不良，流平行差，釋放氣泡性差。尤其色漆噴塗在有粗膜現象的底漆或面漆層上。
（2）被塗物面有小孔。在重新塗裝前做的原裝整平工作未能將原有漆面上的針孔完全消除。
（3）噴塗後晾幹不充分，烘幹升溫過急，表面幹燥過快。
（4）塗刮膩子技術不良，在噴塗前膩子層又未能封固隔絕。
（5）被塗物溫度過高或被塗物面有汙染（如焊藥等）
（6）油漆中混入異物
預防：
（1）避免底漆或第一道面漆的幹噴，確定正確的噴塗黏度與噴塗氣壓。
（2）徹底整平舊漆面，以去除所有已呈現之針孔，注意被塗物的溫度。
（3）正確掌握刮塗技術。
（4）噴塗後按規範晾幹，烘幹時升溫不應過急，添加揮發慢的溶劑表幹減慢。
（5）防止異物混入油漆中。
補救方法：（1）用濕或幹式打磨漆膜至能確實消除針孔的深度再重噴，或除去受損漆面露出底材後重噴，切不可試圖以整平底漆連續幹噴的方法來填補針孔。（2）膩子層經打磨後顯露的針孔，以刮刀與被塗平面成90度角塗一薄層膩子，這樣可確保使膩子能壓填入孔中，且不致因移動而被拖出。
注：如針孔成爲噴塗工場之常見問題時，應檢查並調整各項有助表面快速幹燥之因素（油漆的黏度、稀釋劑的種類、環境氣溫及空氣流量）
9、桔皮
在噴塗時塗膜出現類似桔皮，柚子皮那樣的皺紋。皺紋的凹凸度約爲3um左右。
起因：
（1）油漆的黏度過高，流平性差，稀釋劑選用不當。
（2）噴塗技術不良，噴塗距離太遠或太近；塗層噴得過厚或過薄。
（3）噴塗氣壓低，出漆量過大和噴具不佳，導致漆料霧化不良。
（4）被塗物和空氣的溫度偏高，噴漆室內風速過大，稀釋劑揮發太快。
（5）晾幹時間縮短。
預防：
（1）選用合適的溶劑，添加流平劑或揮發較慢的高沸點溶劑，確保黏度的正確，以改善油漆的流平性。
（2）調整噴塗氣壓與漆量、噴塗距離走槍速度。選用霧化好的噴槍，使油漆達到良好的霧化。
（3）噴塗到規定厚度（宜控制到不流挂的限度），適當延長晾幹時間，不宜過早進入高溫烘幹。
（4）被塗物溫度冷卻到50攝氏度以下，噴塗室內氣溫應維持在20攝氏度左右。
補救方法：（1）待面漆完全幹固後，之嚴重程度，以極細砂紙或粗砂去桔皮皺紋。（2）桔皮嚴重時應打磨重噴。
10、拉絲、蛛網
在噴塗霧化不良，呈絲狀噴出，塗膜表面呈絲網狀的現象。
起因：
（1）油漆黏度過高，漆溫又低。
（2）選用稀釋劑的溶劑力不足。
預防：
（1）選用適宜的噴塗氣壓、施工黏度和漆溫噴塗。
（2）選用溶解力稀釋劑。
（3）以上兩種措施不能解決時則應由漆廠調整油漆配方，減少易拉絲樹脂的含量或使用相對分子量均勻或較低的樹脂。
補救方法：減低噴塗氣壓和油漆黏度，直至網的消失。
注：某些特別材料，如油槽內襯油漆，其霧化困難，需要有特殊裝備方能噴塗成功。
11、起皺
在油漆的幹燥過程中，塗膜表面出現皺紋、凹凸不平。通常是在表幹快的場合，表層的面積大而産生凹凸不平的無規則的皺紋。小的形成皮膚狀的“皺紋”，這種塗膜缺陷又稱慢幹。
起因：
油漆在氧化幹燥過程或者烘幹室內進行熱成膜時，表面的幹燥過快。
（1）塗膜噴塗過厚，導致漆膜表幹內不幹。
（2）幹燥環境不良、低溫、高溫或噴塗後表面的空氣流動量過大或通風。
（3）各層幹燥時間不足。
（4）被塗物面被蠟、機油或黃油等汙染。
（5）過量使用慢幹劑、稀釋劑選用不當。
（6）烘幹室中“汙氣”（通常由通風不良或燃燒之氧化物造成）引發。
（7）有些合成樹脂烤漆後，晾幹時間過長，表幹後再烘，易産生小皺紋現象。
（8）在硝基舊漆膜上運用聚氨酯面漆噴後，如果再次噴漆，則易發生起皺現象。
預防：
（1）噴塗前徹底清潔被塗表面。
（2）避免噴塗過厚，第一道最好采用幹噴。
（3）改進噴塗及幹燥環境，提高溫度，增強空氣流動。
（4）各塗層間還有充分的幹燥時間，使用合格的稀釋劑。
（5）檢查烘幹室內空氣汙染度，及時給于修正或更換燃料。
（6）合成樹脂烤漆應按規定時間晾幹後就進行烘幹。
（7）采用防起皺劑，如改性的醇酸樹脂漆噴塗稍厚，在烘幹時易起皺，添加少量（約爲5%）氨基樹脂作爲防起皺劑，一次噴塗劑40um以上厚度，烘幹也不起皺。
補救方法：（1）缺陷輕的場合，待漆膜實幹後，徹底打磨所有皺紋痕迹，重噴。（2）缺陷嚴重或由于汙染引起的慢幹，則鏟至底材，重新塗裝。
12、咬底
塗面漆後塗層被咬脫離，産生皺紋、脹起、起泡等現象稱爲咬起。噴塗含強溶劑油漆（如硝基漆）易産生這種現象。
起因：
（1）前一道塗層未幹透（處在半幹不幹時）就塗下一道油漆。
（2）塗層不配套，底材（如苯乙烯塑料）、底層的耐溶劑性差，或面漆含有能溶脹底塗層的強溶劑。
（3）噴塗過厚。
防治：
（1）底塗層幹透後再塗面漆，或前一道塗層幹透後再塗下一道塗層。
（2）通過試驗，選配合適的塗層體系。
（3）容易産生咬起的配套塗層場合，第一道面漆應先薄薄噴一層，等稍幹後再噴塗。
補救方法：與起皺紋缺陷相同.
13、露底
因噴塗得薄，膜厚不足或油漆的遮蓋力差，能見到底色的現象。由于漏噴塗，使該塗裝的部分未噴塗到的稱爲露底（俗稱缺漆）。
起因：
（1）油漆在使用前未充分攪勻或所用油漆的遮蓋力差。
（2）過分稀釋或稀釋劑選用不當，油漆的施工黏度偏低。
（3）使用過量的慢幹稀釋劑，使油漆在達到足夠膜厚前形成垂流。
（4）噴塗過薄或噴塗之層數太少，操作不認真。
（5）噴塗不仔細或被塗物外形複雜，發生漏塗現象。
（6）底、面漆的色太大，如在深色漆面上噴塗亮度的淺色油漆。
預防：
（1）在使用前漆料應充分攪拌，選用合適的稀釋劑，適當提高漆料的施工黏度（或施工固體份）。
（2）按噴塗規定要求的層數完全成所需要膜厚。
（3）提高噴塗操作熟練程度，謹慎操作。
（4）選用遮蓋力強的漆面。
（5）底漆層的顔色和灰度盡可能與面漆的顔色相近，特別在使用珠光漆時，先噴塗近似色的中塗，可節省珠光漆用量，降低成本。因珠光漆的遮蓋力低，價格高。
補救方法：讓油漆略幹後重噴，或待其完全幹固後經濕打磨整平再重噴。
14、色不勻、色發花
塗膜的顔色不均勻，出現斑紋、條紋和色相雜亂的現象。一般是由塗裝不當以及油漆組分變質等引起的。
起因：
（1）油漆中的顔料分散不良或兩種以上的色漆混合得不充分。溶劑的溶解力不足或施工黏度不適當。
（2）塗膜厚度不勻，厚膜處使塗膜中的顔料産生裏表對流。
（3）噴塗技術不良。噴幅重疊不當，噴距太近，未能保持噴槍與工作表面的正確角度。這是産生噴塗色差的主要原因。
（4）在塗裝現場附近有能與塗膜發生作用的氣體（如氨、二氧化硫等）的發生源。
預防：
（1）選用分散性和互溶性良好的顔料。
（2）選用適當的溶劑，采用符合工藝要求黏度及膜厚。
（3）調配複色漆時應使用同一類型的油漆，最好用同一廠家生産的同一類型油漆。
（4）運用良好的噴塗技術。每次噴掃至少應重疊50%（對銀粉漆最底層建議最好應重疊2/3左右），正確檢修和調整噴槍。
補救方法：趁膜層濕時瑞薄噴一層面漆，或待漆面稍幹， 使用正確的噴塗技術再噴塗一道面漆。
15、浮色、色分離
浮色一詞是說漆膜外表呈現規律的顔色變異。
起因：
浮色的色發花與塗膜形成過程中産生的對流現象密切相關，因而油漆配方及制漆工藝不合理是産生這兩弊病的主要原因。
（1）在噴塗含兩種以上顔料的複色油漆時，由于溶劑中塗層的表裏揮發不一樣，易出現對流而産生浮色現象。
（2）塗裝中顔料的密度相差懸殊。
（3）塗裝方法及設備選用不合適。
預防：
（1）該進油漆配方及制漆工藝（如選用不易浮色的、易分散的顔料，改進顔料的分散工藝等）。
（2）添加防浮劑，如矽油對防止浮色有顯著效果。
（3）選用合適的塗裝方法及設備，如減少每次噴塗厚度，增加噴塗次數。
補救方法：與色不均、色發花的補救方法相同。
16、金屬閃光色不均（銀粉不均）
在噴塗金屬閃光色面漆時，由于鋁粉的分散不好，分布不勻，定向不勻，導致塗面深淺不勻的現象。
起因：
（1）油漆配方不當（如鋁粉含量偏低，溶劑的密度大，樹脂的相對分子質量低，樹脂幹燥慢等）。
（2）噴塗黏度選擇不當（過低或過高）。
（3）塗層過厚或漆膜不均勻，霧化差、噴塗操作不熟練。
（4）塗底色與罩光清漆采用“濕碰濕”工藝時，中間晾幹時間過短。
（5）環境溫度低。
預防：
（1）改進油漆配方，使用好的溶劑。
（2）選用合適的噴塗黏度。
（3）提高噴塗操作的熟練程度，采用專用噴塗工具或自動塗裝機。
（4）選擇“濕碰濕”工藝、合適晾幹時間或增加吹60攝氏度～80攝氏度熱風的工序。
（5）將噴塗時的環境溫度調節到合適範圍內。
補救方法：與浮色缺陷相同。
17、光澤不良、低光澤
有光澤塗層幹燥後沒有達到應有的光澤或塗裝後不久塗層出現光澤下降、霧狀朦胧現象。
起因：
（1）稀釋劑選用不當，例如冬季使用和夏季的稀釋劑，樹脂的混溶性差。
（2）被塗面粗糙，被塗物對油漆的吸收量大，且不均勻。
（3）噴塗前表面貝被汙染。
（4）由于噴塗氣壓過高或油漆黏度低，使霧化過度。
（5）噴漆室的排氣不良或空氣流向不當，使噴霧回落至已噴好的表面上或補漆造成。
（6）烘幹時換氣不充分，低溫烘幹室空氣汙染。
（7）抛光的塗層在未幹透就抛光。
（8）在低溫、高溫和缺少通風的環境下進行了塗裝幹燥。
預防：
（1）正確使用品質優良的稀釋劑，提高稀釋劑揮發速度。
（2）噴漆前徹底平整、清潔被塗物表面。
（3）正確掌握噴塗技術，調試好噴漆氣壓和油漆的施工黏度。
（4）確保噴漆室的排氣適當和幹燥的溫度。
（5）噴塗相應得封底油漆，以消除被塗面對面漆的吸收或不均勻吸收。
（6）注意噴塗順序，確保噴塗膜厚均勻，減少噴塗漆霧的回落附著。
（7）烘幹室換氣要適當，以避免髒空氣中烘幹室中積聚，如采用燃油直接加熱式的烘幹室，則應使用正確的燃油。
（8）抛光要在塗膜幹透後進行。
補救方法：讓塗膜幹固透徹，並抛光打磨，使光澤重現。
如是漆霧回落表面上造成，則讓漆膜幹固後，以極細砂紙打磨，並抛光打蠟。如是底層被塗面汙染或粗糙造成，則應清除漆膜，清理或整平受影響表面並重噴。
18、鮮映性不良
鮮映性是漆膜面的投影鏡物和清晰度，是與塗膜的平滑性和光澤依存的性質，是表示塗膜外觀裝飾性能之一，鮮映性不良就是塗層的裝飾性差。鮮映性可目測對比或用專用儀器測定，用數值化表示。例如，現今高級轎車的車身塗層的鮮映性爲0.8～1.0（PGD值），稍低一點應在0.6～0.7範圍內，經濟型轎車、輕型客車和裝飾性要求較高的中型卡車車身塗層的鮮映性應在0.5左右。如低于上序規定數值或塗層的鮮映性比原表面差，則稱爲鮮映性不良。
起因：
（1）被塗物表面的平整度差，表面粗糙，打磨砂紙粗活打磨精度不夠。
（2）所選用油漆的流平性差或本身光澤、細度不達標，鮮映性不良。
（3）塗裝環境差，塗層表面産生顆粒或光澤不足。
（4）噴塗時油漆霧化不良，塗面的桔皮嚴重。
（5）塗層的厚度不足，豐滿度差。
預防：
（1）提高表面准備和整平打磨工序精度，使被塗面平整光滑。
（2）選用流平性好、細度和光澤優良的油漆。
（3）性病塗裝環境，高裝飾性塗裝應在清潔無塵的噴塗室和幹燥場所進行。
（4）選用霧化性能好的噴槍，掌握正確的噴塗技術和施工黏度，使油漆達到最佳的霧滑性。
（5）高裝飾性塗層一般多采用多塗層塗裝體系，增加塗層厚度，以提高塗層的豐滿度和平滑性。
補救方法：如塗層幹固後，經打磨、抛光鮮映性不良，則需選用鮮映性更優的修補面漆重噴塗。
19、刮痕、砂紙磨痕
起因：
（1）砂紙質量差，有掉砂現象或使用粗粒砂紙。
（2）打磨工具的狀況不良或操作不認真。
（3）在打磨平面時未采用磨塊，局部用力過猛。
（4）在塗面漆前的最後一道底油漆噴塗過厚，且留置的幹燥時間不足。
（5）當原漆層仍松軟，已風化或幹固不足，未幹透，而對新漆溶劑敏感時，即在上面漆噴。
（6）面漆膜厚不足時常會顯現“刮痕”。預防：略
20、不幹燥
塗膜按工藝規範幹燥後未達到完全幹固，手摸塗膜有發濕之感，存在表幹裏不幹現象。
起因：
（1）雙組分油漆的調配比例不正確。
（2）自幹場所換氣不良、濕度高、溫度偏低；烘幹室溫度偏低、烘幹室裝載的被烘幹物過多或熱容量不同的工件同在一個烘幹室中烘幹。
（3）慢揮發溶劑使用過量。在噴塗雙組分聚氨酯油漆時稀釋劑中含有水、醇或酸。
（4）油漆一次塗得太厚（尤其是氧化固化型油漆）。自幹型油漆所含幹燥劑失敗或表幹型幹燥劑用量過多。
（5）被塗物上有蠟、矽油、油、水等。
預防：
（1）嚴格按要求比例調配雙組分油漆，並預防固化劑長期存放失敗。
（2）工作黏度的漆料中含慢性揮發溶劑量不超過15%。
（3）調整自幹場所的環境條件和烘幹室的技術狀況，達到工藝要求的條件。
（4）自幹（氧化固化）型塗料一次不宜得太厚，如厚度超過20um，則應分幾次塗裝。如是幹燥劑失敗造成，則添加幹燥劑，並注意表幹幹燥劑的用量。
（5）不同熱容量的工件應有不同的烘幹規範，烘幹室的裝載量應控制在一定範圍內。
（6）嚴防被塗物和壓縮空氣將油汙、蠟、水等帶入塗層中。
（7）雙組分油漆應采用好的稀釋劑。
補救方法：（1）如能改變幹燥工藝規範（如提高氣溫、烘幹溫度或由自幹改烘幹）達到塗膜幹透，則改變幹燥規範補救。（2）如上序方法無法補救，或由于油汙染造成的不幹，則應磨掉或鏟除，並重塗。
21、附著力不良、塗膜剝落
剝落程度可分爲：直徑約5mm以下的小片脫落稱爲鱗片剝落；呈大片脫落的稱爲皮殼剝落；能成片撕下的稱爲脫皮剝離；塗膜與塗膜之間的脫離稱爲層間剝離。在修補塗裝場合，通常在取下遮蓋用貼邊膠帶時即將塗膜撕下，稱附著力不良。剝落是塑料件塗裝中常見的毛病之一。
起因：
（1）塗裝前表面受到汙染，如蠟、有機哇、樹脂、油汙、水鏽、肥皂、硬酯酸粉、打磨汙物、發動機排出物等，塗裝前表面預處理不佳。
（2）被塗物過于平滑。
（3）所選用底漆與底材或舊漆面不配套，底漆層未幹固透。
（4）稀釋劑的品質不佳（溶解能力差）。
（5）油漆配套不適當。
（6）在雙色調系統中第一面漆未適度幹固前即予貼紙。
（7）在取除遮蓋膠帶前讓面漆幹固得太久。
（8）噴塗中塗層時天氣潮濕，稀濕劑揮發太快或者底漆層塗層准備好後再潮濕環境中過夜，在中塗漆面形成看不清的水膜，未幹燥劑立刻噴塗面漆。
（9）金屬底色漆噴塗後放置時間過長（超過漆廠推薦許可的時間），噴塗清漆，罩光層與底層間附著力變差。
預防：
（1）在噴漆前確保被塗表面徹底清潔。
（2）選用配套性好的油漆（底漆和面漆）
（3）適當地打磨被塗面（尤其舊漆層應打磨，以提高塗層的附著力）。
（4）使用合格的稀釋劑，以正確的黏度噴塗。
（5）噴面漆前底漆層應幹透或按漆廠推薦的期限內噴塗下道底漆（或面漆）。
（6）在適當時進行遮蓋及除去遮蓋。
（7）烘幹水分後，再噴塗面噴。
補救方法：嚴重的剝落，鏟除到露底材後重新塗裝。
22、開裂、裂痕
在塗裝過程中或剛塗裝完不久，漆面上産生裂紋現象稱爲開裂、裂痕。在塗層幹燥過程中受酸性氣氛的影響而産生的裂紋稱爲氣體裂紋。
起因：
（1）被塗物表面法權漆層年久，表面硬化或經高溫烘烤而致溶劑度不同，噴塗面漆時被咬裂。
（2）漆內溶劑急速蒸發，使塗層溫度降低，導致硝基面漆開裂。
（3）在噴塗合成烤漆場合，第一道奇延遲太久（已開始幹固）或未按規範烘幹（即烤漆未充分幹固）就噴塗第二道合成烤漆。
（4）在修補場合硝基面漆噴塗過厚，受溫度劇變而開裂。
（5）在噴塗丙烯酸時車輛與塗裝現場環境的溫差太大。
（6）塗層幹燥場所（或烘幹室）的空氣中，含有酸性氣體（如二氧化硫、二氧化碳、一氧化碳等），在加上所用油漆的耐汙染性差。注：A在一軟而富有彈性之底層上噴塗一硬而脆之噴漆，可能形成一種稱爲“鳄皮狀”或“方裂紋”的裂痕。B硝基面漆噴厚的耐溫變性差而開裂的實例：如大修車原硝基面漆層質量狀況良好，僅濕打磨後，又噴塗了幾道面漆，面漆層總厚度達到100um以上，如遇冬天外出試車，急劇的溫度變化，使整車表面産生大的玻璃裂紋狀，深達底塗層。面漆層控制薄一些，經過熱處理後，面漆層的耐溫變性會大大改善。
預防：
（1）噴漆前，舊有噴漆層必須良好的磨平。
（2）在重噴前，使車體溫度提高到與噴漆室溫度相同。
（3）避免厚層噴塗。
（4）絕不可將合成漆類夾于兩層噴漆之中。
（5）在烤漆幹固期間，不可再噴下一層烤漆。
（6）查清原因，清除幹燥場所的酸性氣體或降低其濃度。
補救方法：在裂紋幹燥過程中，待漆膜幹固後打磨到裂紋的深度或鏟除細小裂痕，尤其是丙烯酸噴漆，通常可予修正，以細的砂紙打磨並抛光。
23、沈色、陰影
在面漆幹燥過程中，面漆失去光澤且很均勻地反映出下層塗膜的瑕疪，如顯現膩子修補塊和底材刮的形狀，這種現象稱爲沈色。由于修補塗裝時的打磨不良，産生光澤不均現象稱爲陰影。
起因：
（1）使用粗糙打磨砂紙，打磨不良。
（2）底塗層幹噴而具透孔性。
（3）各層的幹燥時間不足，而産生底塗層不明顯的咬起。
（4）幹燥條件不好——冷、濕、不通風、空間小。
（5）底漆在未幹透前就打磨。
（6）含顔料量高的底漆在使用前未攪拌。
（7）漆料稀釋不足，漆基溶解不良。
（8）面漆層銜接薄邊修整不當亦會形成沈色的外觀。
注：面漆層厚度不足將造成沈色的外觀。
24、色差
剛塗裝完的色相、明度、純度與標准色板有差異，或者修補塗裝時與原漆色的差異。
起因：
（1）在新車塗裝線上産生色差的原因是各批漆料之間的色差超差；更換顔色時輸管路未洗淨或烘幹規範不一致等。
（2）在修補塗裝場合，調配色精度不夠、面漆不是同漆種可局部修補未噴塗好，産生斑印。
預防：
（1）加強油漆進廠檢驗，某種顔色的面漆盡可能用銅一廠商供應的面漆。
（2）加強生産管理，嚴格執行工藝紀律。
（3）當用國外配套修補面漆時，補漆應盡可能整個部件（或有明確分界線的表面）進行修補。
（4）修補面漆調色事幹燥後的色板與被修補車的顔色必須一致，進行微調時一定要仔細耐心。
修補方法：色差清的通過抛光打蠟減輕之，在色差嚴重時，則應用細砂紙打磨後，重新噴塗。